汽车零部件企业案例一

发布时间：2020-04-28 12:08:49 作者：重庆亿思科技有限公司

欧拓（重庆）防音配件有限公司（以下简称重庆欧拓）主要生产汽车用噪音控制、热量管理部件，分为“PV膜”和“铝材”两大类产品。公司按订单组织生产，从物资流动的角度来看，总体作业流程分为“原材料采购、生产、产品销售”三个阶段

1.1.1.原材料采购

原材料采购通过给供应商下发“采购订单”驱动。主要的作业步骤如下：

1. 重庆欧拓下发“采购订单”给供应商。在重庆欧拓的ERP系统（目前为Epicor iScala，以下用ERP系统指代）未和供应商的信息化管理系统做数据对接前，这一步操作主要通过电话、传真等完成，不在系统的考虑范围之内。

2. 供应商按订单备货，联系重庆欧拓确定送货计划。在这一步，有的供应商会在原材料外包装上打印粘贴带条形码的产品标签，有的供应商没有条件打印粘贴带条形码的产品标签。

3. 重庆欧拓对供应商送来的原材料进行收货。对于铝带、PV膜卷这样的带料，重庆欧拓先做质量检验，检验合格的部分收货并在ERP系统中确认相应信息。对于零部件这样的离散型零件，重庆欧拓先全部收货入库并在ERP系统中确认相应信息，然后再进行质量抽检，不合格的原材料移入质检库并做退货处理。

4. 对于入库的原材料，重庆欧拓打印如图2 所示的原材料标识卡，通过如所示的物料管理看板人工分配库位，然后将原材料上架。

1.1.1.生产

生产通过物流部给生产部下发“工单”驱动。工人分为早、中、晚三班全天进行生产。物流部门生产出来的半成品装入周转箱在各个工序间用人力拖车或者叉车流转。生产出来的成品在最后一道工序装入包装箱经过质检后入库。每班工人生产的所有成品均属于同一批次。主要的作业步骤如下：

1. 每班工人上岗前，物流部下发工单给生产部，其中包含客户、订单、产品、批次等信息。

2. 生产部根据工单信息，结合产品制造BOM，生成原材料领料计划并下发到原材料仓库和生产线领料员。

3. 原材料仓库按照先进先出的原则备料，然后通知生产线领料员到原材料仓库领料。生产线领料员签领料移库单，完成原材料移库，然后分配到所需工序的每个工位。

4. 带料切片工序根据产品信息，对带料（铝材或者PV膜）切片。在此工序记录产品批次、所用原材料（供应商、批次等追溯必须的内容）、产出片材数量等相关信息。

5. 后续工序对切好的片材进行冲压、成型、安装零件等进一步加工。在这些工序记录产品批次、消耗的半成品和零件的数量、产出的半成品的数量等相关信息。

6. 最后一道工序，将加工好的成品放入包装箱，送成品质检。质检不合格的成品移入质检库，质检合格的成品移入成品库。每箱移入成品库的成品都要打印并粘贴标识卡。每种产品预先定义了标准包装数量（SNP），如果箱内所装数量低于SNP，该箱为“零箱”，粘贴如图4 所示零箱标示卡；如果箱内所装数量等于SNP，该箱为“整箱”，粘贴如图5 所示成品标识卡。

如果系统中当前存在零箱，要先把该零箱装满，然后才能装其他箱。在此工序，记录产品批次（可能涉及多个批次）、箱号等信息。

1.1.1.产品销售

产品销售是指将产品从重庆欧拓厂区内的成品库通过物流发运到客户所在地的中转库并交付给客户的过程。这个过程由物流部下发“发货通知”来驱动。主要的作业步骤如下：

1. 物流部下发发货通知到成品库发货员。其中包含客户信息、中转库信息、产品型号和数量等信息。

2. 成品库发货员根据发货通知，从客户系统打印出客户要求的成品标签，按照先进先出原则备货并粘贴客户的成品标签。

3. 成品库发货员发起成品移库作业，将成品发运到适当的中转仓库。

4. 中转仓库工作人员收货，完成成品移库作业。

5. 中转仓库工作人员将成品交付给客户，并完成销售出库作业。

1.2. 客户面临的问题

在上述作业流程中，重庆欧拓面临如下问题：

1. ERP系统仅涵盖公司管理层面，在各生产现场使用纸质单据下发和记录相关数据。单据返回管理部门后人工录入ERP系统，供管理决策层使用。整个过程数据流转实时性差、数据采集成本高、数据准确性受制于人工录入的准确性。

2. 产品制造的过程数据零散分布在各个工序、工位，不能成体系地收集和管理，无法支撑快速的产品质量回溯。

3. 现有生产流程中没有使用到“半成品库”，切片工具按照生产任务制作片材。在后续的加工工序中，如果出现报废，很容易因为没有足够的片材产生零箱。

4. 供应商的原材料标签格式不能统一成重庆欧拓的原材料标签，导致需要重新打印并粘贴，为原材料采购环节增加了不必要的工作。

5. 成品发货的时候，要按照客户要求的格式打印并粘贴成品标签。需要有一种方法来快速、准确地比对客户的成品标签和重庆欧拓的成品标签信息是一致的，防止发错货。

6. 现有ERP系统的报表功能不太适合重庆欧拓的需要，作业层面的部分统计报表无法提供。

1.3. 解决方案思路

产生上述问题的主要原因在于ERP系统的主要设计思路是打通公司各部门、各作业点之间的流程，实现公司层面的流程化、信息化管理。针对某个具体的作业点，ERP系统并没有考虑如何利用信息化来提高其作业效率、减少错误。

为此，需要在生产现场部署一个辅助管理系统：

1. 和ERP系统对接，获取其下发到各作业点的作业单据，并以适合作业点现场环境、工作流程、硬件设施的方式体现给工作人员。

2. 借助于无线网络、移动终端、条形码技术，在各作业点的工作人员完成具体作业的同时，实现ERP系统所需信息的自动、实时采集，并在检测到人为错误以后主动报警。

3. 在工作人员完成ERP系统下发的作业单据以后，自动、实时提交相关信息，确认该作业单据。

上述系统采用集中管理模式，拉通从供应商到中转库的整个作业过程，建立统一的数据模型，将各作业点的零散数据集成为涵盖全流程的“制造档案”。一方面确保相同信息只需在最初的作业点录入一次，减少各作业点需要录入的信息量、进一步提高作业效率；另一方面支撑全面的质量回溯和制造过程关键指标（KPI）统计分析，比如：某工序单件产品生产周期、某工位或工人的废品率、某工人单位时间的产量等。

如需详细部署方案，请联系亿思科技！